Nach einer einstündigen Autofahrt, zwei Stunden Flug, einer zweistündigen Zwischenlandung, einem weiteren dreistündigen Flug und vier Stunden Autofahrt nach der Ankunft – 2.450 km später und durch endloses Warten fast schon dem Wahnsinn nahe – erreichten wir die Provinz Shanxi. Vom ersten Moment war klar, dass dieser Ort anders ist. Während ich durch die mit üppigem Grün bewachsenen Klippen fuhr, erkannte ich endlich das China, das ich aus Filmen kannte.
Die Hanf-Story: Teil 2
Die jüngste Reise unserer Nachhaltigkeitsmanagerin nach China brachte die
Geschichte einer der bemerkenswertesten Naturfasern ans Licht – Hanf. Von
den Feldern, auf denen sie wächst, bis zur Fabrik, in der aus Fasern Stoff
wird, zeigt jeder Schritt eine außergewöhnliche Verbindung aus Tradition,
Innovation und menschlicher Expertise. Lesen Sie weiter und erfahren Sie
von Liene, wie Menschen, Fachwissen und Leidenschaft zusammenkommen, um einen
der beliebtesten Stoffe von POETRY zu erschaffen.
GARN IN DEN BERGEN
Nach einer einstündigen Autofahrt, zwei Stunden Flug, einer zweistündigen Zwischenlandung, einem weiteren dreistündigen Flug und vier Stunden Autofahrt nach der Ankunft – 2.450 km später und durch endloses Warten fast schon dem Wahnsinn nahe – erreichten wir die Provinz Shanxi. Vom ersten Moment war klar, dass dieser Ort anders ist. Während ich durch die mit üppigem Grün bewachsenen Klippen fuhr, erkannte ich endlich das China, das ich aus Filmen kannte.
Am nächsten Morgen machten wir uns auf, um die Verarbeitung und das Spinnen von Hanffasern zu erkunden. Während wir uns die Bergstraßen hinaufschlängelten, erklärte unser Fahrer, dass die Fabrik seit 1969 in Betrieb ist und mittlerweile über zwei Standorte verfügt. Der erste Strandort, die älteste Fabrik, arbeitet noch immer mit ihren ursprünglichen Maschinen und verarbeitet Fasern zu Stoffen auf die selbe Art wie seit Jahrzehnten. Die zweite Anlage ist eine neu gebaute, hochmoderne Einrichtung, die für die effiziente, groß angelegte Garnspinnerei und Stoffweberei konzipiert wurde.
Am nächsten Morgen machten wir uns auf, um die Verarbeitung und das Spinnen von Hanffasern zu erkunden. Während wir uns die Bergstraßen hinaufschlängelten, erklärte unser Fahrer, dass die Fabrik seit 1969 in Betrieb ist und mittlerweile über zwei Standorte verfügt. Der erste Strandort, die älteste Fabrik, arbeitet noch immer mit ihren ursprünglichen Maschinen und verarbeitet Fasern zu Stoffen auf die selbe Art wie seit Jahrzehnten. Die zweite Anlage ist eine neu gebaute, hochmoderne Einrichtung, die für die effiziente, groß angelegte Garnspinnerei und Stoffweberei konzipiert wurde.
Wie ich später erfahren habe, wurde die Fabrik sogar noch vor diesem offiziellen Gründungsdatum errichtet. Ursprünglich wurden dort Baumwollstoffe für das chinesische Militär hergestellt, und die malerische Lage zwischen den Klippen war kein Zufall. Sie sollte verborgen und vor feindlichen militärischen Angriffen geschützt sein. Shanxi ist eine der wenigen Regionen Chinas, die trotz der rasanten Entwicklung des Landes einen Großteil ihres traditionellen Erbes bewahrt hat. Die Tempel empfangen nach wie vor Geschäftsleute, die seit Jahrhunderten hierherkommen, um für Wohlstand zu beten. Unter anderem ist diese Provinz für ihre zweistündigen Mittagspausen, Schalen mit Nudeln und das heilige Mittagsschläfchen bekannt. Irgendwie schien die Kombination dieser drei Dinge mehr als bloßer Zufall zu sein.
Wir begannen unseren Rundgang in einem riesigen Lagerhaus, in dem Ballen gestapelt waren, die auf den ersten Blick wie Heu aussahen, bei genauerem Hinsehen jedoch den charakteristischen silbrigen Glanz aufwiesen, der für Hanffasern typisch ist. In verschiedenen Ecken befanden sich Stapel langer Fasern, die vor der Weiterverarbeitung eine Länge von bis zu 80 cm hatten, sowie kürzere Fasern von etwa 20 cm Länge. Alles unter 5 cm wird als Hanfvlies bezeichnet, das für die Garnherstellung ungeeignet ist. Neben Hanf wurden auch andere Materialien wie Leinen, Baumwolle und industriell hergestellte Zellulosefasern verwendet, die in der Regel mit den kürzeren Hanffasern gemischt und versponnen wurden.
VON DER FASER ZUM GARN
Die erste Verarbeitungsstufe führte uns in einen Raum, der mit großen tonnenförmigen Behältern ausgestattet war. Die Arbeitskräfte stapelten die Rohfasern auf große Metallgestelle mit Haken, die dann sieben bis acht Stunden lang in mit Lösungen (und bei Bedarf auch Bleichmittel) gefüllte Bottiche getaucht wurden. Dieser Vorgang wird als Entschleimung bezeichnet. Hanffasern sind von Natur aus durch eine Art zuckerhaltigen Schleimstoff miteinander verbunden. Dieser Schleimstoff wird zunächst während der Röste auf dem Feld durch zuckerliebende Mikroorganismen abgebaut und anschließend beim Entschleimen vollständig entfernt, sodass sich die Fasern trennen können.
Nach dem Trocknen werden die Fasern leicht mit Öl behandelt und eine Woche lang ruhen gelassen, damit sie das Öl aufnehmen können. Ab hier unterscheiden sich die Verfahren. Lange Fasern können zu reinem Hanfgarn versponnen werden, während kürzere Fasern in der Regel mit Fasern wie Bio-Baumwolle gemischt werden.
Da Hanf, ähnlich wie Leinen, wenig elastisch ist, wird er stets bei hoher Luftfeuchtigkeit verarbeitet. Jede Raumdecke ist mit einem sprinklerähnlichen System ausgestattet, das die Luftfeuchtigkeit aufrechterhält und ein nahezu tropisches Klima schafft. Reines Hanfgarn wird ebenfalls unter diesen Bedingungen mit Spezialmaschinen in einem als Nassspinnen bezeichneten Verfahren gesponnen.
Es beeindruckt mich immer wieder, wie die Textilproduktion zwischen zwei Welten stattfindet: Einerseits Techniken wie das Nähen, die seit Jahrtausenden nahezu unverändert geblieben sind, andererseits Verfahren, die heute kaum noch ihrer traditionellen Form entsprechen und bei denen menschliche Arbeitskraft nur noch begrenzt zum Einsatz kommt. Das Spinnen von Garn gehört eindeutig zur letzteren Kategorie.
Garnspinnen erfolgt auf Maschinen, die sich über die gesamte Länge einer Lagerhalle erstrecken und mit jeder Verarbeitungsstufe an Geschwindigkeit zunehmen. Bevor Fasern gesponnen werden, werden sie per Luftstrom aufgelockert, gemischt, gekämmt und zu langen, seilartigen Strängen von etwa der Dicke eines Daumens gezogen, die als Bänder bezeichnet werden. Um Konsistenz zu gewährleisten, werden Bänder aus verschiedenen Chargen kombiniert und dann je nach der gewünschten Garnstärke wiederholt gekämmt und gezogen. Je feiner das Garn, desto wichtiger ist es, dass die Fasern perfekt ausgerichtet sind, und desto mehr Veredelung ist erforderlich.
Die ersten Schritte der Garnherstellung sind mit einer gewissen Feinheit verbunden, die größtenteils unsichtbar in Rohren entlang der Decken oder in großen, verborgenen grauen Maschinen stattfindet. Beobachten lässt sich, wie die glatten Faserbänder langsam aus den Maschinen kommen, immer wieder angehoben und sorgfältig in Eimer gelegt werden. Diese weichen Stränge besitzen eine ruhige Schönheit: Sie werden sanft zu Mustern geordnet, langsam wieder zusammengeführt und schließlich erneut behutsam zurückgelegt, um weiter verfeinert zu werden.
VON DER FASER ZUM GARN
Die erste Verarbeitungsstufe führte uns in einen Raum, der mit großen tonnenförmigen Behältern ausgestattet war. Die Arbeitskräfte stapelten die Rohfasern auf große Metallgestelle mit Haken, die dann sieben bis acht Stunden lang in mit Lösungen (und bei Bedarf auch Bleichmittel) gefüllte Bottiche getaucht wurden. Dieser Vorgang wird als Entschleimung bezeichnet. Hanffasern sind von Natur aus durch eine Art zuckerhaltigen Schleimstoff miteinander verbunden. Dieser Schleimstoff wird zunächst während der Röste auf dem Feld durch zuckerliebende Mikroorganismen abgebaut und anschließend beim Entschleimen vollständig entfernt, sodass sich die Fasern trennen können.
Nach dem Trocknen werden die Fasern leicht mit Öl behandelt und eine Woche lang ruhen gelassen, damit sie das Öl aufnehmen können. Ab hier unterscheiden sich die Verfahren. Lange Fasern können zu reinem Hanfgarn versponnen werden, während kürzere Fasern in der Regel mit Fasern wie Bio-Baumwolle gemischt werden.
Da Hanf, ähnlich wie Leinen, wenig elastisch ist, wird er stets bei hoher Luftfeuchtigkeit verarbeitet. Jede Raumdecke ist mit einem sprinklerähnlichen System ausgestattet, das die Luftfeuchtigkeit aufrechterhält und ein nahezu tropisches Klima schafft. Reines Hanfgarn wird ebenfalls unter diesen Bedingungen mit Spezialmaschinen in einem als Nassspinnen bezeichneten Verfahren gesponnen.
Es beeindruckt mich immer wieder, wie die Textilproduktion zwischen zwei Welten stattfindet: Einerseits Techniken wie das Nähen, die seit Jahrtausenden nahezu unverändert geblieben sind, andererseits Verfahren, die heute kaum noch ihrer traditionellen Form entsprechen und bei denen menschliche Arbeitskraft nur noch begrenzt zum Einsatz kommt. Das Spinnen von Garn gehört eindeutig zur letzteren Kategorie.
Garnspinnen erfolgt auf Maschinen, die sich über die gesamte Länge einer Lagerhalle erstrecken und mit jeder Verarbeitungsstufe an Geschwindigkeit zunehmen. Bevor Fasern gesponnen werden, werden sie per Luftstrom aufgelockert, gemischt, gekämmt und zu langen, seilartigen Strängen von etwa der Dicke eines Daumens gezogen, die als Bänder bezeichnet werden. Um Konsistenz zu gewährleisten, werden Bänder aus verschiedenen Chargen kombiniert und dann je nach der gewünschten Garnstärke wiederholt gekämmt und gezogen. Je feiner das Garn, desto wichtiger ist es, dass die Fasern perfekt ausgerichtet sind, und desto mehr Veredelung ist erforderlich.
Die ersten Schritte der Garnherstellung sind mit einer gewissen Feinheit verbunden, die größtenteils unsichtbar in Rohren entlang der Decken oder in großen, verborgenen grauen Maschinen stattfindet. Beobachten lässt sich, wie die glatten Faserbänder langsam aus den Maschinen kommen, immer wieder angehoben und sorgfältig in Eimer gelegt werden. Diese weichen Stränge besitzen eine ruhige Schönheit: Sie werden sanft zu Mustern geordnet, langsam wieder zusammengeführt und schließlich erneut behutsam zurückgelegt, um weiter verfeinert zu werden.
Das Spinnen hingegen ist weit weniger anmutig. Es gleicht einem riesigen, perfekt organisierten Wespennest: endlose Reihen von Maschinen, Hunderte von Teilen, die alle mit einer fast beunruhigenden Geschwindigkeit vibrieren. Das Garn wird so schnell gesponnen, dass der Vorgang, obwohl er sich direkt vor den Augen abspielt, nahezu unsichtbar bleibt. Am Anfang jeder Reihe entrollen sich Hunderte von Konen mit erstaunlicher Geschwindigkeit, während darunter Hunderte weitere sich ebenso schnell füllten.
Eine handvoll Arbeitskräfte bewegte sich stetig zwischen den endlosen Reihen von Maschinen und stellte sicher, dass alles reibungslos funktionierte. Sie gingen durch die surrenden Gänge mit sich drehenden Konen und überprüften diese auf Fehler. Jede Kone war oben mit einem Licht versehen, das blinkte, wenn ein Fehler auftrat. Sollte ein Faden reißen oder ein Fehler auftreten, würde die Maschine sofort anhalten und ein Mitarbeiter würde eingreifen, um das Problem zu beheben, damit die Produktion weiterlaufen kann.
WEBSTÜHLE
Ähnlich war es in der Webhalle, wo Hunderte von automatischen Hochgeschwindigkeitswebstühlen nebeneinander standen und jeder von ihnen pro Minute etwa fünf bis zehn Zentimeter Stoff produzierte. Neben ihnen wurden die Garnkonen immer kleiner, während die Stoffballen stetig anwuchsen. Der Stoff auf den Webstühlen vibrierte unter der Kraft des Herstellungsprozesses, während die Fäden selbst kaum zu erkennen waren und in der Unschärfe der schnellen Bewegung verschwanden.
Eine handvoll Arbeitskräfte bewegte sich stetig zwischen den endlosen Reihen von Maschinen und stellte sicher, dass alles reibungslos funktionierte. Sie gingen durch die surrenden Gänge mit sich drehenden Konen und überprüften diese auf Fehler. Jede Kone war oben mit einem Licht versehen, das blinkte, wenn ein Fehler auftrat. Sollte ein Faden reißen oder ein Fehler auftreten, würde die Maschine sofort anhalten und ein Mitarbeiter würde eingreifen, um das Problem zu beheben, damit die Produktion weiterlaufen kann.
WEBSTÜHLE
Ähnlich war es in der Webhalle, wo Hunderte von automatischen Hochgeschwindigkeitswebstühlen nebeneinander standen und jeder von ihnen pro Minute etwa fünf bis zehn Zentimeter Stoff produzierte. Neben ihnen wurden die Garnkonen immer kleiner, während die Stoffballen stetig anwuchsen. Der Stoff auf den Webstühlen vibrierte unter der Kraft des Herstellungsprozesses, während die Fäden selbst kaum zu erkennen waren und in der Unschärfe der schnellen Bewegung verschwanden.
Nicht nur die Größe, sondern auch der Geräuschpegel war überwältigend. Das unablässige Klappern von Fäden und Metall, die sich mit solcher Geschwindigkeit bewegten, ließ keine Gespräche zu. Jeder Stoff enthielt Tausende von Kettfäden, die vertikalen Fäden auf dem Webstuhl, in die jeweils ein kleines Metallstück eingehängt war. Während des Webvorgangs vibrierten diese Metallteile und schlugen gegeneinander. Fiel eines herunter, bedeutete dies, dass der Kettfaden, an dem es befestigt war, gerissen war, wodurch der Webstuhl sofort angehalten wurde und einen Arbeiter alarmierte, um Abhilfe zu schaffen.
Erneut bewegten sich die Arbeiter ruhig durch dieses Labyrinth aus stampfenden Maschinen und hielten gelegentlich inne, um sich um die stillstehenden Webstühle zu kümmern. Als ich sie beobachtete, fiel mir auf, dass sie eher wie Assistenten der Maschinen wirkten und nicht umgekehrt, was mir bewusst machte, wie weit wir uns technologisch seit den Tagen des Spinnrads und des Webstuhls entwickelt haben. Es hat mich auch über das enorme Ausmaß der Automatisierung nachdenken lassen: Innerhalb weniger Minuten konnte ich Hunderte von Garnkonen entstehen sehen, mehrere Dutzend Meter pro Stunde. Wie viel Material muss da erst weltweit jeden Tag produziert werden? Ein Gedanke, der zugleich erstaunlich und etwas einschüchternd ist.
Erneut bewegten sich die Arbeiter ruhig durch dieses Labyrinth aus stampfenden Maschinen und hielten gelegentlich inne, um sich um die stillstehenden Webstühle zu kümmern. Als ich sie beobachtete, fiel mir auf, dass sie eher wie Assistenten der Maschinen wirkten und nicht umgekehrt, was mir bewusst machte, wie weit wir uns technologisch seit den Tagen des Spinnrads und des Webstuhls entwickelt haben. Es hat mich auch über das enorme Ausmaß der Automatisierung nachdenken lassen: Innerhalb weniger Minuten konnte ich Hunderte von Garnkonen entstehen sehen, mehrere Dutzend Meter pro Stunde. Wie viel Material muss da erst weltweit jeden Tag produziert werden? Ein Gedanke, der zugleich erstaunlich und etwas einschüchternd ist.
Teil 3: Die Hände, die unsere Kleidung fertigen
